客户痛点：离散制造企业的“数据割裂之困”

某国内头部汽车零部件制造商（以下简称“A企业”）年产值超50亿元，产品涉及精密铸造、机加工、总成装配等复杂工序。随着订单量激增，其原有ERP系统虽覆盖财务、采购等模块，但仓库管理依赖手工台账，库存准确率仅75%，生产缺料频发，订单交付周期长达45天。更深层问题在于：ERP的静态库存数据与仓库实际动态作业脱节，物料批次、库位状态、质检信息无法实时同步至生产计划模块，导致采购冗余与停工待料并存，年库存积压成本超3000万元。

解决方案：以WMS-ERP深度集成重构供应链神经中枢

A企业选择以WMS为核心抓手，通过三个维度实现与ERP系统的无缝融合：

1.业务流程再造：梳理16项跨系统流程，消除冗余环节。例如，将ERP生成的采购订单自动触发WMS预收货任务，到货后通过PDA扫描ASN单号完成质检入库，实时回传ERP更新应付账款数据，全程人工干预减少80%。

2.技术架构升级：部署工业数据引擎（IDE），打通ERP的SAPHANA数据库与WMS的Oracle数据库，实现每分钟10万级数据的双向同步。关键字段如物料编码、BOM版本、库存阈值通过中间件动态校验，规避数据失真风险。

3.设备集成生态：WMS与AGV调度系统、智能立库堆垛机、RFID通道门禁联动，实时采集物料移动轨迹。例如，生产工单下发时，WMS自动计算最优拣货路径并调度AGV送料至产线，同时向ERP反馈实时在制量，动态调整MRP运算。

实施成效：从“人找货”到“数据驱动”的效能跃迁

通过12个月的系统磨合，A企业实现：

-库存可视性：动态库存准确率提升至99.2%，呆滞料占比下降67%；

-交付周期：订单交付周期从45天压缩至28天，准时交付率从82%提升至96%；

-成本优化：仓库人力减少40%，物流损耗成本下降35%，年直接效益超1800万元。

未来延伸：从系统集成到制造全链数字化

A企业正将集成架构扩展至MES与APS系统，构建“ERP-WMS-MES”铁三角：WMS的实时库存数据驱动MES精准排产，MES的工序报工数据反哺ERP成本核算，形成“计划-执行-反馈”闭环。这一模式为离散制造业提供了可复用的数字化转型范本。